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Green Warehousing
In fünf Schritten zum nachhaltigen Lager
Unternehmen orientieren sich bei ihren Entscheidungen vermehrt an Nachhaltigkeitszielen, auch in der Intralogistik. Wie nachhaltiges Wirtschaften im Lager gelingen kann, zeigen die hier vorgestellten fünf Schritte fürs Green Warehousing.
Der Klimawandel schreitet erkennbar voran, seine Folgen bestimmen zunehmend das Handeln von Politik und Wirtschaft. Die EU will Europa bis 2050 zum ersten klimaneutralen Kontinent machen. Deutschland will schon fünf Jahre früher Treibhausgasneutralität erreichen und hat 2021 ein acht Milliarden Euro schweres Sofortprogramm zum Klimaschutz aufgelegt.
Auch Unternehmen orientieren sich bei ihren Entscheidungen zunehmend an Nachhaltigkeitszielen, wie sie etwa die Vereinten Nationen in „17 Ziele für nachhaltige Entwicklung“ definiert haben. Damit entsprechen sie auch dem Wunsch vieler Menschen, die ihre Kaufentscheidung davon abhängig machen, dass ein Produkt unter menschenwürdigen Arbeitsbedingungen und ohne Schaden für die Umwelt produziert wird.
Der Hamburger Intralogistikspezialist Jungheinrich zählt ebenfalls zu den Unternehmen, die sich zu den Zielen für nachhaltige Entwicklung bekannt haben. Er ist vor allem für sein umfassendes Portfolio an Flurförderzeugen, die heute fast ausschließlich elektrisch angetrieben werden, und Automatiksystemen bekannt. Die Lithium-Ionen-Akkus dafür stellt Jungheinrich selbst her und verzichtet dabei ganz bewusst auf das Konfliktmineral Kobalt. Die Aufarbeitung von gebrauchten Staplern gehört ebenfalls zum Angebot des Unternehmens – ein Service, der im Vergleich zur Neuproduktion bis zu 80 Prozent CO2e-Emissionen sowie wertvolle Rohstoffe und Ressourcen einspart.
Neben innovativen Produkten bietet das Unternehmen auch komplette Automatiklösungen an, mit denen sich zum Beispiel die Abläufe in einem Lager optimieren und so nachhaltiger gestalten lassen. Lagertechnik, Fahrzeuge und Software bilden dabei ein großes Ganzes und sorgen dafür, dass Mensch, Maschine und Lager miteinander kommunizieren und erfolgreich zusammenarbeiten. Dadurch werden Fehler vermieden, unnötige Transporte fallen weg, die Unfallgefahr sinkt – und nicht zuletzt reduzieren sich Energieverbrauch und Emissionen erheblich.
Kunden können also flexibel ihren eigenen Weg zum CO2-freien Lager der Zukunft gestalten. Aber welche Bausteine sind dafür nötig? Die folgenden fünf Schritte sollen einen Eindruck vermitteln.
- Die Grundlage: Grüner Strom im Lager
- Durch die Umstellung auf Ökostrom lässt sich der eigene CO2-Fußabdruck verkleinern. Werden Elektro-Fahrzeuge von Jungheinrich mit Strom aus erneuerbaren Energien betrieben, können sie schon jetzt CO2-neutral betrieben werden. Die Umstellung auf grünen Strom hat der Konzern für alle deutschen Standorte im vergangenen Jahr selbst vorgemacht und auf diese Weise seine jährlichen Treibhausgasemissionen um rund 15.500 Tonnen CO2 reduziert. Das entspricht in etwa dem jährlichen Verbrauch von 1.400 Menschen, die in Deutschland leben.
- Energieeffiziente Flurförderfahrzeuge mit Energierückgewinnung
Elektrostapler, die energieeffizient betrieben werden, sind ein effektiver Weg, um Emissionen zu senken. Ein Stapler mit Lithium-Ionen-Batterie emittiert während seines gesamten Lebenszyklus im Vergleich zu einem Fahrzeug mit Dieselmotor bis zu 52 Prozent weniger CO2e, im Vergleich zu Blei-Säure-Batterien sind es immerhin noch gut 20 Prozent. Stammt der Strom für das Fahrzeug aus erneuerbaren Energien oder der Photovoltaik-Anlage auf dem eigenen Dach, verbessert sich die Ökobilanz zusätzlich. Ein weiteres Plus: Der durch Lithium-Ionen-Stapler verbrauchte Strom lässt sich in Teilen zurückholen. Alle Stapler von Jungheinrich mit dieser Technologie verfügen über Energierückspeisemodule, mit denen die sonst als Wärme freiwerdende Energie wieder zurückgeführt wird.
- Erfolgreiche Automatisierung
Hochregallager, die mit halb- oder vollautomatischen Flurförderfahrzeugen betrieben werden, sparen Energie und Platz. Wie ein solch Lager aussehen kann, demonstriert Jungheinrich aktuell in Radzymin in Polen, wo im Auftrag von Coca-Cola ein riesiges Paletten-Hochregallager entsteht. Der Clou: Alle Prozesse im Hochregalbereich des Lagers sind vollautomatisiert. Dass die Maschinen bei ihrer Arbeit kein Licht benötigen, sorgt für zusätzliche Einsparung von Kosten und Emissionen.
- Gebrauchtstapler statt Neufahrzeug
- Nicht immer muss es gleich ein Neufahrzeug sein. Die „JUNGSTARTS“ von Jungheinrich sind eine nachhaltige Alternative. Jedes dieser Gebrauchtfahrzeuge wird nach höchsten Sicherheits- und Nachhaltigkeitsstandards in einen technischen und optischen Top-Zustand zurückversetzt. Durch die Aufbereitung wird der Lebenszyklus verlängert und 80 Prozent CO2e im Vergleich zur Neuproduktion gespart.
- Ökostrom intelligent speichern
- Woher kommt der Ökostrom, wenn die Sonne nicht scheint oder der Wind nicht weht? Zum Beispiel aus Lithium-Ionen-Batterien, die vormals Elektrofahrzeuge von Jungheinrich angetrieben haben. Auch wenn die Akkus das Ende ihrer Lebensdauer im Stapler erreicht haben, können sie noch als Speicher für Strom aus erneuerbaren Quellen verwendet werden. Das Unternehmen JT Energy Systems, 2019 gemeinsam von Jungheinrich und dem Batteriehersteller Triathlon gegründet, baut aktuell im sächsischen Freiberg einen Batteriespeicher mit einer Spitzenleistung von 25 MW. Die Anlage besteht unter anderem aus gebrauchten Lithium-Ionen-Batteriemodulen, die nach ihrem erfolgreichen Einsatz im Elektrostapler hier weiterverwendet werden.
