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Zukunft der Intralogistik
Lass die Maschine mal machen!
Roboter statt Sackkarre, Software statt Klemmbrett: Im Lager der Zukunft erledigen intelligente Maschinen wesentliche Arbeitsschritte. Automatisierung hilft gleichzeitig dabei, eines der größten Probleme in Lägern weltweit zu lösen: den Materialfluss trotz des sich global immer weiter zuspitzenden Arbeitskräftemangels sicherzustellen.
Digitale Transformation und Automatisierung haben die Intralogistik von Grund auf verändert. Wo früher alle Aufgaben im Lager von Menschen in oft mühsamer Handarbeit erledigt werden mussten, übernehmen heute autonome Maschinen wesentliche Teile der Arbeit. Regalbediengeräte lagern Behälter oder Paletten automatisch in bis zu 40 Meter Höhe ein und aus, fahrerlose Transportsysteme schaffen wie von Geisterhand gesteuert Artikel von A nach B, intelligente Software sorgt für ein optimales Zusammenspiel von Wareneingang, Kommissionierung und Warenausgang.
Für Unternehmen bedeutet die Automatisierung auch eine Chance, dem immer stärker spürbaren Mangel an Arbeitskräften zu begegnen. Schon heute ist die Suche nach Fachkräften zu einer Herausforderung geworden – und das nicht nur in Deutschland, sondern weltweit und mit steigender Tendenz. Hier können Maschinen Abhilfe schaffen. Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter übernehmen dann nur noch solche Aufgaben, für die menschliches Know-how unverzichtbar ist. „Das schlagkräftigste Automatiksystem besteht aus einem Zusammenspiel von Mensch und Maschine“, sagt Dr. Markus Heinecker, Vice President Automated Systems AGV bei Jungheinrich.
All das macht den Menschen nicht überflüssig, es entlastet ihn aber von schweren und anstrengenden oder monotonen Aufgaben. Und es macht seine Arbeit effizienter. Ein konkretes Beispiel: Die automatische Steuerung eines Schmalgangstaplers schafft Entlastung, indem sie selbständig die beste Anfahrt zum nächsten Kommissionierplatz findet und das Ziel in einer optimalen Kurve ansteuert.
Was bringt die Automatisierung?
- Kürzere Durchlaufzeiten
- Jeder Gang durchs Lager kostet Zeit. Ein automatisches Kommissioniersystem erledigt die Arbeit ebenso zuverlässig, aber deutlich schneller. So werden die schnelleren Lieferzeiten möglich, die zum Beispiel beim Online-Shopping einen Wettbewerbsvorteil bedeuten.
- Dem Fachkräftemangel begegnen
- Geeignetes Fachpersonal für den manuellen Lagerbetrieb zu finden, ist oft schwierig. Hier kann Automatisierung helfen, indem sie das Kommissionierprinzip Person-zur-Ware durch das effizientere Ware-zur-Person-Prinzip ablöst. Konkret bedeutet das: Gänge in das Lager, um an einem bestimmten Lagerplatz Ware zu entnehmen, gehören der Vergangenheit an. Stattdessen kommt Ware automatisiert an den Arbeitsplatz zur Komissionierung.
- Weniger Fehler
- Prozessautomatisierung bedeutet immer, dass IT-Systeme bestimmte Aufgaben sowie deren Steuerung und Kontrolle übernehmen und dabei weniger Fehler machen. Alle Prozesse und Bewegungen im Lager sind digital vernetzt, sie können transparent eingesehen sowie gesteuert werden.
- Zufriedeneres Team
- Automatisierung entlastet von monotoner oder körperlich anstrengender Arbeit. Da weniger körperliche Arbeiten von Menschen durchgeführt werden und sie seltener im Lagerverkehr arbeiten, werden Ergonomie sowie Sicherheit erhöht. Als Konsequenz wächst die Zufriedenheit mit der eigenen Tätigkeit. Das wiederum wirkt sich auf das Wohlbefinden der Belegschaft aus.
Automatisierung ist kein Selbstzweck
Unternehmen, die ihr Lager teilweise oder ganz automatisieren wollen, müssen vorab genau planen, um die für sie optimale Lösung zu finden. Wer etwa die Kapazität seines Systems allein auf periodisch auftretende Spitzenauslastung ausrichtet, etwa im Weihnachtsgeschäft, leistet sich in Zeiten weniger großer Nachfrage eine teure „Überversorgung“. Grundsätzlich gilt: Automatisierung sollte kein Selbstzweck sein. Ein bereits gut funktionierendes Lager wird durch Vollautomatisierung nicht unbedingt effektiver arbeiten. Hier bietet sich eher eine Teilautomatisierung an, bei der die Effektivität durch den punktuellen Einsatz intelligenter Maschinen gesteigert wird.
Worauf es bei der Lagerautomatisierung zu achten gilt
1. Prozesse standardisieren: Um automatisieren zu können, müssen Prozesse standardisiert werden. Das kann zur Herausforderung werden, wenn sich in einem Lager mit der Zeit für besondere Wünsche einzelner Kunden individuelle Abläufe entwickelt haben. Automatisieren bedeutet hier, dass man – natürlich in enger Abstimmung mit dem jeweiligen Kunden – solche Sonderprozesse verabschiedet und stattdessen standardisiert.
2. Passendes Gebäude: Wer sein Lager mit einem Hochregalsystem automatisieren möchte, benötigt natürlich ein entsprechend hohes Gebäude. Weniger offensichtlich: Nicht nur die Decke, auch der Boden muss zur gewählten Lösung passen. Denn automatische Systeme sind meist sehr kompakt, was mehr Gewicht pro Quadratmeter bedeutet.
3. Passende Software: Verfügt das Lager bereits über ein Lagerverwaltungssystem? Dann gilt es, die Softwarelösungen so zu wählen, dass sie möglichst in das bestehende System integriert werden können. Dort, wo verschiedene Lagersysteme kombiniert werden, sollte ein übergreifendes Softwaresystem die Steuerung übernehmen.
4. Schritt für Schritt: Wer den Aufwand einer „großen Lösung“ scheut, kann sein Lager Schritt für Schritt ausbauen. Viele Automatisierungslösungen lassen sich nach und nach erweitern, wenn der Umsatz entsprechend gestiegen ist.
Intralogistik-Spezialisten wie Jungheinrich bieten ihren Kunden daher flexible Automatisierungslösungen aus einer Hand an. Das Hamburger Unternehmen blickt auf 70 Jahre Erfahrung zurück und hat neben innovativen Elektrofahrzeugen auch ganzheitliche Intralogistik-Lösungen im Portfolio. So baut Jungheinrich aktuell für das niederländische Technologieunternehmen Prodrive Technologies in der Nähe von Eindhoven ein neues, hochmodernes Logistikzentrum auf. Der Neubau mit einer Lagerfläche von mehr als 20.000 Quadratmetern soll bis Herbst 2022 vollständig in Betrieb genommen werden.
Das Projekt bedeutet eine Premiere für Jungheinrich: Erstmals bringt das Unternehmen sogenannte AMR (Autonomous Mobile Robots) von arculus zum Einsatz. Den Münchner Robotik-Experten hatte Jungheinrich im vergangenen November übernommen, um das eigene Automatisierungsportfolio weiter auszubauen. 14 AMR und 8 automatisierten Schmalgangstaplern bilden das Herzstück des künftigen Prodrive-Lagers. Alle Fahrzeuge sind über das Jungheinrich Logistik-Interface an das Lagerkontrollsystem angebunden, das die Transportbewegungen im Automatiksystems steuert. Die Roboter übernehmen die Verteilung von Paletten im Automatiklagerbereich und transportieren sie zu Kommissionier-Stationen, wo sie manuell kommissioniert werden.
„Mit dem Projekt bei Prodrive unterstreichen wir unsere Kompetenz auf dem Gebiet der Automatisierungslösungen“, sagt Markus Heinecker und erklärt stolz weiter: „Wir können Kunden jetzt noch besser dabei unterstützen, Effizienz- und Nachhaltigkeitsziele durch eine präzise und ganzheitliche Prozessautomatisierung zu erreichen.“